En muchas industrias, el llenado  y el envasado flexibles y eficientes de los productos son procesos clave para el éxito empresarial, al igual que la capacidad de innovación y de marcar tendencia, fundamentales para captar clientes. El creciente número de nuevas bebidas mixtas que salen al mercado y de nuevos materiales y formatos de envase plantea a las empresas envasadoras nuevos retos que exigen una elevada capacidad de reacción y un alto grado de flexibilidad. Adaptar los procesos e instalaciones a estas nuevas especificaciones no solo requiere unos procesos de trabajo eficientes, sino también una planificación exhaustiva de la logística para garantizar el correcto manejo de los envases y materiales.

El llenado y envasado de los productos es el paso final de la cadena de creación de valor y también el más intensivo en términos de costes. Las instalaciones de envasado son por lo general líneas altamente complejas interconectadas entre sí, que presentan una disponibilidad de entre el 50 y el 75 %.
Los tiempos de inactividad son sinónimo de pérdidas, y aunque estos tiempos improductivos sean mínimos —lo que se conoce como "micro stops"— tienen una repercusión muy significativa en la eficiencia global de la planta. Para poder introducir mejoras es imprescindible, por tanto, identificar las causas que provocan estos tiempos de inactividad.

Las funciones más importantes de una línea de llenado y envasado las desempeñan las envasadoras, etiquetadoras, paletizadores, transportadores y equipos adicionales especiales como los sistemas de limpieza CIP o las pasteurizadoras HTST. Generalmente, y para asegurar un proceso exento de fallos, los componentes de la línea anteriores y posteriores a la unidad de llenado presentan una capacidad mayor que la unidad de llenado. Sin embargo, debido a los efectos estocásticos, siempre existe el riesgo de que si se produce un fallo o atasco este se propague hasta la unidad de envasado e interrumpa su funcionamiento.

En este contexto es extremadamente útil contar con un sistema de gestión de líneas (LMS) que permita determinar por qué se ha producido la parada. El sistema Plant Acquis iT LMS de ProLeiT es un complemento del sistema de gestión de datos de producción Plant Acquis iT y una puerta de entrada fácil y accesible al mundo de la gestión de líneas. A diferencia de las soluciones LMS convencionales, Plant Acquis iT Compact se puede implementar de forma rápida, sencilla y económica con un desembolso mínimo en sensores, licencias e ingeniería. Otra de las ventajas que ofrece este complemento es la interfaz compatible con los sistemas ERP de la empresa, así como una facilidad de manejo mediante navegador web que elimina la compleja tarea de instalar un cliente.

Minimizar los tiempos improductivos, maximizar la eficiencia de la planta

Plant Acquis iT LMS registra de manera automática, fiable y exacta los tiempos de inactividad de sistemas y máquinas. Las causas de estas paradas y otros datos relativos al sistema o a órdenes concretas se pueden introducir manualmente en cualquier momento a través de los campos desplegables. Además, existe la posibilidad de ampliar en cualquier momento las causas de fallo ya predefinidas y de definir valores umbral para microfallos específicos.
La función drill-down integrada permite analizar todos los datos con el máximo nivel de detalle, lo cual posibilita la visualización jerárquica de los períodos improductivos con diferentes grados de desglose, desde la planta embotelladora en su conjunto hasta sus unidades y componentes específicos. Seguidamente, Plant Acquis iT LMS envía los informes generados a todos los PC conectados a la intranet de la empresa, o bien a los teléfonos móviles y tabletas especificados. Si se desea, se pueden introducir también datos específicos de cliente para su evaluación.